一开始，开发团队担心3D打印的零部件成本高，因为他们的预算很少。但是他们得到了团队开发顾问雷神（Raytheon）公司的鼓励，雷神公司并介绍3D打印公司固体概念（Solid Concepts）去帮组他们。固体概念曾制造出全世界第一支3D打印的金属手枪。
固体概念告诉学生们，其实要3D打印的零部件的成本费用并不像他们想象中那样高。而且使用3D打印的零部件可以节省他们大量的制造时间。
开发团队成员Matthew Dusard说，使用3D打印可以将原本分开的几个零部件合并成一个零部件。“就说尾翼结构这一块，这是我们使用耐高温的Ultem 材料和熔融沉积成型（FDM）技术制造的。如果我们不用3D打印来做的话需要7个人花3天时间才能组装完成。但是由于我们将其设计成中空的结构而且翼片非常薄，3D打印是构建这种一体式结构的唯一途径，我们在所有的3D打印部件外面包裹了一层碳纤维以增加其强度。从我们拿到3D打印好的尾翼结构到把它完好地安装到火箭尾端只花了一天时间。”
这种3D打印的翼片为团队节省了两天时间
此外，据开发团队说，由于使用3D技术，他们调整了设计，使得造出的火箭阻力降低和效率增加了85%。 3D打印技术使他们能够制造更薄的翼片，并且其性能不受任何影响。Dusard说，如果没有增材制造他们本来是不可能制造出这样的系统的。
3D打印技术还帮助开发团队更容易地连接火箭内部的飞行计算机以修复降落伞的问题。 为了保证火箭安全着陆，其关键是要在火箭飞行/下的某个时间点上打开降落伞。 火箭有时候降落伞打开会有问题，他们就得拆开火箭才能连接到计算机修改相关设定。当Dusard了解到3D打印后，就尝试着设计了一个电路基板，通过这个3D打印的电路基板，他们很容易地把电路板拉出、推进火箭，而不用把火箭完全拆开，这就大大缩短了电子设备发生故障时的维修时间。
“有了3D打印，我们的一些创新的点子都得以实现。”Dusard总结说。
